Pracodawca wypłacił zasiłek, a wypadku nie było

Negatywne rozpatrzenie wniosku przez ZUS

Pewien poszkodowany w zdarzeniu wypadkowym złożył do Zakładu Ubezpieczeń Społecznych wniosek o jednorazowe odszkodowanie z tytułu trwałego uszczerbku na zdrowiu. ZUS odmówił, a w uzasadnieniu stwierdził, że dane zdarzenie nie jest wypadkiem przy pracy z powodu braku nagłości. Ale pracodawca uznał zdarzenie za wypadek przy pracy i tak je zakwalifikował w rejestrze, statystycznej karcie wypadku oraz wypłacił wcześniej zasiłek chorobowy. Jak postąpić w tej sytuacji?

W związku z wnioskiem o przyznanie jednorazowego odszkodowania Zakład Ubezpieczeń Społecznych w drodze decyzji odmówił wypłaty świadczenia w związku z niezbyt przekonująco opisaną w protokole nagłością zdarzenia wypadkowego (jednego z elementów kwalifikujących zdarzenie wypadkowe, któremu uległ poszkodowany, jako wypadek przy pracy, co wzbudziło istotne wątpliwości, co do przebiegu zdarzenia).
Decyzja ZUS powinna zawierać pouczenie o możliwości dochodzenia roszczenia w drodze powództwa przed sądem. Zainteresowany z powództwem nie wystąpił.
Skoro do rejestru wypadków zostało wpisane zdarzenie wypadkowe, które nie jest wypadkiem przy pracy należy w zapis w rejestrze wykreślić, zamieszczając stosowną adnotację o przyczynie skreślenia.
Przepisy nie określają procedury anulowania sporządzonej i przekazanej do Urzędu Statystycznego statystycznej karty wypadku.
Skoro ZUS odmówił wypłaty świadczeń z ubezpieczenia wypadkowego, a pracodawca wypłacił pracownikowi zasiłek chorobowy z ubezpieczenia wypadkowego i złożył za miesiąc, w którym wypłacił ten zasiłek, raport RSA z kodem świadczenia przerwy 314 - zasiłek chorobowy z ubezpieczenia wypadkowego, pracodawca musi złożyć korektę tego raportu.
Za okresy, za które zostanie złożona korekta raportu RSA, pracodawca - płatnik składek będzie miał niedopłatę składek na ubezpieczenia społeczne, którą należy wyrównać.
Złożenie korekty rozliczenia umożliwia pracodawcy wystąpienie do pracownika o zwrot nadpłaconej kwoty, tj. różnicy pomiędzy wypłaconym mu zasiłkiem a świadczeniem (wynagrodzeniem chorobowym lub zasiłkiem) należnym.

Czy to wypadek przy pracy

Pracodawca musi zapewnić systematyczne kontrole stanu bezpieczeństwa i higieny pracy, ze szczególnym uwzględnieniem organizacji procesów pracy, stanu technicznego maszyn oraz innych urządzeń technicznych, a także ustalić sposoby rejestracji nieprawidłowości i metody ich usuwania.

I tak, w sytuacji zgłoszenia zdarzenia mającego znamiona wypadku przy pracy pracodawca ma obowiązek zapewnić sporządzenie w określonym trybie protokołu powypadkowego.

Czy to wypadek przy pracy?

W praktyce spora część zgłoszonych i zbadanych zdarzeń wypadkowych określana jest mianem tzw. wypadków bezurazowych.

Typowym zdarzeniem takiego rodzaju jest wypadek komunikacyjny (kierowanie samochodem służbowym), noszący znamiona wypadku przy pracy, co do którego nie posiadamy rozeznania, czy skutkował będzie urazem.
W wielu przypadkach skutki takich zdarzeń nie występują. Mogą jednak ujawniać się po pewnym - kilkudniowym lub nawet kilkutygodniowym - czasie.
Bardzo poważnym błędem jest rejestrowanie jako bezurazowych i tym samym zaniechanie badania zdarzeń, które mają znamiona wypadku przy pracy (np. zakłucia czy skaleczenia pracownika w placówce służby zdrowia bądź pozornie bezurazowy wypadek komunikacyjny).

„Wypadek to dziwna rzecz. Nigdy go nie ma, dopóki się nie wydarzy” Alan Alexander Milne

Nikt nie jest w stanie przewidzieć przyszłości, a wypadki lubią chodzić po ludziach. Dlatego zawczasu warto, zapoznać się z zagrożeniami, sposobami ich zapobiegania oraz procedurami powypadkowymi w razie wypadków uczniów.

Jakie działania trzeba podjąć w razie wypadku ucznia?

O każdym wypadku ucznia dyrektor lub upoważniony przez niego pracownik szkoły musi zawiadomić natychmiast:

• rodziców (prawnych opiekunów) poszkodowanego,
• organ prowadzący szkołę lub placówkę,
• pracownika służby bhp,
• społecznego inspektora pracy,
• radę rodziców.

Ponadto o wypadku śmiertelnym, ciężkim i zbiorowym dyrektor zawiadamia niezwłocznie także prokuratora i kuratora oświaty. Natomiast o wypadku, do którego doszło w wyniku zatrucia - również państwowego powiatowego inspektora sanitarnego. Brak takich powiadomień pociąga za sobą odpowiedzialność karną.
Do czasu rozpoczęcia pracy przez zespół powypadkowy dyrektor musi zabezpieczyć miejsce wypadku w sposób wykluczający dopuszczenie do niego osób niepowołanych. Jeżeli czynności związanych z zabezpieczeniem miejsca wypadku nie może wykonać dyrektor, wykonuje je upoważniony przez dyrektora pracownik szkoły lub placówki oświatowej.
Członków zespołu badającego wypadek powołuje dyrektor. Zespół przeprowadza postępowanie powypadkowe i sporządza dokumentację powypadkową.
Z treścią protokołu powypadkowego ucznia i innymi materiałami postępowania powypadkowego należy zaznajomić:

• pełnoletniego poszkodowanego,
• rodziców (prawnych opiekunów) poszkodowanego małoletniego.

W przypadku śmierci poszkodowanego pełnoletniego lub kiedy nie pozwala mu na to stan zdrowia, z materiałami postępowania powypadkowego zapoznaje się jego rodziców (prawnych opiekunów).
Protokół powypadkowy ucznia doręcza się osobom uprawnionym do poznania materiałów postępowania powypadkowego. Jeden egzemplarz protokołu pozostaje w szkole lub placówce. Organowi prowadzącemu i kuratorowi oświaty protokół powypadkowy doręcza się na ich wniosek. Protokół powypadkowy ucznia podpisują członkowie zespołu i dyrektor.
Poszkodowany lub jego rodzice (prawni opiekunowie) mogą złożyć zastrzeżenia do ustaleń zawartych w protokole powypadkowym ucznia w ciągu 7 dni od daty jego doręczenia. Zastrzeżenia składa się ustnie do protokołu bądź pisemnie przewodniczącemu zespołu. Rozpatruje je organ prowadzący szkołę.

Nie szata zdobi człowieka a chroni

Punktem wyjścia dla określenia wymagań ochronnych odzieży jest identyfikacja zagrożeń, przed którymi ma ona chronić. Gwarancją spełnienia warunku skuteczności odzieży ochronnej przed konkretnymi zagrożeniami są procedury zapewnienia jej jakości albo systemu jej produkcji, których spełnienie producent deklaruje przez umieszczenie oznakowania CE.

Można stwierdzić, że rolą producenta - dostawcy odzieży ochronnej czy roboczej jest wykazanie, że spełnia ona funkcje ochronne dla konkretnych zagrożeń i warunków pracy, a rolą stosującego 
- kupującego odzież jest precyzyjne zdefiniowanie potrzeb w zakresie właściwości ochronnych czy użytkowych.
Źle zdefiniowane potrzeby albo stosowanie niezgodne z instrukcją producenta przerzucają odpowiedzialność za nieskuteczną ochronę z producenta na użytkownika odzieży. Podobna sytuacja zaistnieje, jeżeli odzież ochronna będzie stosowana niezgodnie z instrukcją producenta.

Jaki jest klucz do wyboru idealnie dopasowanej odzieży ochronnej?

Każdemu zatrudnionemu należy dobrać taką odzież, w takim asortymencie i o takich cechach ochronnych, aby zapewniała ochronę pracownika przed zagrożeniami, które nie mogą być zlikwidowane lub ograniczone za pomocą środków ochrony zbiorowej lub odpowiedniej organizacji pracy. Narzędziem, które pomoże w dopasowaniu odpowiedniej odzieży roboczej lub ochronnej jest stosowana już od kilku lat, a ciągle niedoceniana, ocena ryzyka zawodowego.

Uzasadnionym zatem będzie przypomnienie procesu oceny ryzyka polegającego na:

• opisie czynności i warunków środowiskowych na stanowisku pracy;
• opisie stosowanych maszyn, urządzeń, narzędzi i materiałów oraz czynników energetycznych;
• zidentyfikowaniu wszystkich zagrożeń pochodzących od wyposażenia stanowiska pracy i warunków środowiska pracy;
• ocenie skutków zdrowotnych zagrożeń ,
• oszacowaniu prawdopodobieństwa wystąpienia tych skutków u pracownika.

Mając te wszystkie informacje i wiedzę o stopniu skuteczności środków ochrony zbiorowej, można dokonać wyboru takich środków zabezpieczających, w tym odzieży, która będzie skutecznie chroniła przed konkretnymi zagrożeniami.
Korzystając z dokumentacji oceny ryzyka zawodowego należy wytypować stanowiska pracy:

• niewymagające odzieży ochronnej ani nawet roboczej,
• wymagające jedynie odzieży roboczej w określonym asortymencie i określonych właściwościach,
• wymagające stosowania odzieży roboczej i niektórych asortymentów odzieży ochronnej (np. ubranie robocze i fartuch ochronny),
• wymagające stosowania odzieży o konkretnych właściwościach ochronnych i określonym asortymencie,
• wymagające dostarczenia pracownikom kilku rodzajów odzieży roboczej i ochronnej (osoby wykonujące w ciągu roku prace o różnych zagrożeniach albo wykonujące prace w różnych miejscach zakładu czy na otwartej przestrzeni).

Dla każdego rodzaju odzieży należy określić:

• wymagane cechy wytrzymałościowe i użytkowe, z uwzględnieniem ergonomii prac, a dla ochronnej - cechy ochronne (może się zdarzyć, że ubranie chroniące przed gorącem będzie musiało być jednocześnie odporne na przecięcia),
• okres jej używalności, uwzględniając warunki panujące na stanowisku pracy, sposoby wykonywania prac i warunki przechowywania odzieży (ogrzewana szatnia czy pakamera na budowie),
• ilość w poszczególnych rozmiarach, z uwzględnieniem płci użytkownika,
• dodatkowe wymagania, np. nadruk nazwy czy logo firmy; kolory ubrań, np. służby utrzymania ruchu, inny kolor niż pracownicy produkcyjni, naszywki odblaskowe,
• sposób użytkowania - opracować instrukcję (bezwzględnie dla odzieży kategorii III i II) dla pracownika z opisem właściwości ochronnych i uwzględniającą sposób przechowywania odzieży i jej konserwacji,
• sposoby kontroli użytkowania i przydatności odzieży do warunków na poszczególnych stanowiskach pracy,
• inne wymagania wynikające ze specyfiki zakładu pracy.

Ostatni etap polega na podjęciu decyzji, czy dokona się zakupu odzieży roboczej i ochronnej o najwyższych standardach (droższej) czy tylko spełniających minimum wymagań przepisów (tańszej), licząc się z koniecznością skracania okresu użytkowania i ciągłym narzekaniem załogi.

Profilaktyka sposobem na obniżenie ryzyka zawodowego

Podstawowym celem oceny ryzyka zawodowego jest ograniczenie go do poziomu najniższego, który można osiągnąć, czyli poprawa bezpieczeństwa i ochrony zdrowia pracowników.

Ocena taka polega na przewidywaniu, jakie szkody (np. urazy, schorzenia) mogą spotkać pracownika zatrudnionego na danym stanowisku pracy, oraz zaplanowaniu, co trzeba zrobić, aby tego uniknąć.

Profilaktyka sposobem na obniżenie ryzyka zawodowego

Jeżeli w wyniku przeprowadzanych ocen ryzyka zawodowego na poszczególnych stanowiskach pracy okaże się, że potrzebne jest podjęcie działań profilaktycznych, to najpierw należy rozważyć dwie sprawy:

1. Czy można całkowicie wyeliminować ryzyko zawodowe?
2. Jeżeli nie, to jak je zmniejszyć?

Zlikwidowanie zagrożenia
Najskuteczniejszym działaniem korygującym jest eliminacja ryzyka zawodowego przez zlikwidowanie zagrożenia.
Nie zawsze jest to wykonalne, ale zawsze trzeba rozważyć możliwość wyeliminowania zagrożenia, a co za tym idzie - ryzyka zawodowego. Można to osiągnąć przez odpowiedni dobór:

• maszyny,
• urządzenia,
• technologii,
• stosowanych materiałów.

Ograniczanie ryzyka zawodowego
Jeżeli w zakładzie pracy nie ma możliwości uniknięcia ryzyka zawodowego, to należy ograniczyć je do możliwie niskiego poziomu.
Warto także wiedzieć, że o wielkości ryzyka zawodowego decydują:

• możliwe straty,
• ich prawdopodobieństwo.

Od stolarza do twórcy LEGO

W 1932 r. Ole Kirka Christiansen założył duńską firmę zajmującą się wytwarzaniem drewnianych produktów codziennego użytku. W czasie globalnego kryzysu finansowego sprzedaż drabin i desek do prasowania, które były najbardziej rentowne, gwałtownie spadła. Aby uratować firmę, Christiansen postawił na nową niszę w postaci drewnianych zabawek, na które zapotrzebowanie nie malało nawet w trudnych czasach.

Nazwa firmy wyłoniła się z konkursu zorganizowanego wśród pracowników (7 stolarzy) firmy. Wygrała nazwa LEGO, która pochodzi od duńskich słów "leg godt", czyli "baw się dobrze". Po latach uświadomiono sobie, że po łacinie "lego" znaczy "łączyć w całość", co miało znaczący wpływ na dalsze losy firmy.
W 1947 r. LEGO zaczęło stopniowo odchodzić od drewnianych produktów na rzecz plastiku. Trzynaście lat później po drugim pożarze fabryki zdecydowano się nie przedłużać produkcji zabawek drewnianych i skoncentrować się wyłącznie na wyrobie zabawek plastikowych, znanych i kochanych zarówno przez dzieci, jak i dorosłych.
Na jakie zagrożenia byli narażeni pracownicy LEGO, zanim zaczęli produkować plastikowe klocki?

Najczęstsze zagrożenia na stanowisku stolarza

Stolarz w czasie swojej pracy wykonuje wiele różnorodnych czynności:

• dobiera odpowiednie rodzaje drewna, materiały drewnopochodne,
• wykonuje elementy drewniane, drewnopochodne,
• stosuje kleje, farby, lakiery,
• wycina i łączy elementy, np. mebli, okleja meble fornirem lub płytami laminowanymi,
• szlifuje i lakieruje powierzchnie drewniane,
• montuje wytworzone elementy.

Praca ta wiąże się z wykonywaniem czynności związanych z:

• transportem,
• magazynowaniem,
• obsługą różnego rodzaju maszyn i urządzeń wykorzystywanych w stolarni.

Pracownik wykonujący zawód stolarza narażony jest na wiele czynników niebezpiecznych, szkodliwych i uciążliwych, występujących przy wykonywaniu tego zawodu. Dlatego właśnie tak istotne jest właściwe przeszkolenie pracownika zatrudnionego na tym stanowisku. Szczególnie ważne jest uświadomienie mu zagrożeń, jakie mogą wystąpić w jego pracy.
Aby stosować ochronę przed zagrożeniami, najpierw należy zidentyfikować najczęściej występujące niebezpieczeństwa na stanowisku pracy stolarza. Są nimi:
1. Zagrożenia czynnikami niebezpiecznymi:

• uderzenie, pochwycenie, wciągnięcie przez obracające się elementy obrabiarek do drewna (koła napędowe, sprzęgła, wrzeciona, przekładnie, narzędzia skrawające - brak osłon obracających się części obrabiarek do drewna, niestosowanie popychaczy, luźne rękawy, luźne elementy odzieży itp., narażenie na ciężkie uszkodzenia ciała - zmiażdżenia, obcięcia palców lub rąk, przecięcia),
• upadek na płaszczyźnie, przewrócenie się, potknięcie się (brak ładu na ciągach i drogach komunikacyjnych, niewłaściwy sposób składowania materiałów, zastawione drogi komunikacyjne składowanymi materiałami, wyrobami, nieład na stanowisku pracy, brak wolnej przestrzeni na stanowisku pracy, nieuprzątnięte odpady, ubytki w podłodze, progi na ciągach komunikacyjnych),
• przygniecenie, uwięzienie, uderzenie (m.in. przez środki transportu wewnątrzzakładowego, np. wózki, przez transportowane materiały, np. płyty, bele drewna),
• upadek przedmiotu, materiałów, narzędzi (np. płyt, belek drewna w czasie składowania, zdejmowania surowców z regałów, półek, niewłaściwy sposób składowania płyt - składowanie płyt pod niewłaściwym kątem),
• upadek z wysokości, upadek na niższy poziom (np. w czasie wchodzenia po drabinie, podczas prac magazynowych),
• uderzenie przez obrabiane materiały (odrzut obrabianych materiałów głównie z powodu niejednorodności obrabianego materiału - zakleszczenia, zaciśnięcia obrabianego materiału, odpryski, odłamki ciętych płyt),
• porażenie prądem elektrycznym (w przypadku uszkodzenia izolacji przewodów zasilających urządzenia elektryczne, obrabiarki przenośne, przebicia, niewłaściwy stan techniczny urządzeń),
• zagrożenia pożarem (niewłaściwy stan techniczny instalacji elektrycznej, brak ładu i porządku, zapylenie, zaleganie kurzu, gromadzenie się ładunków elektryczności statycznej, brak lub niewłaściwy stan wentylacji, niewłaściwy stan techniczny obrabiarek - nagrzanie się elementów obrabiarki do temperatury zapłonu drewna, wyrzucenie przez obrabiarkę tlących się cząstek drewna, palenie papierosów w pomieszczeniach stolarni),
• zagrożenie wybuchem (pyły powstające przy obróbce drewna suchego i materiałów drewnopochodnych tworzą z powietrzem mieszaniny wybuchowe - wybuch pyłu drzewnego, np. z powodu niewłaściwego stanu technicznego przewodów elektrycznych, niewłaściwa wentylacja, zapylenie, gromadzenie się ładunków elektryczności statycznej),
• uderzenie człowieka o nieruchome przedmioty (regały, obrabiarki, urządzenia, zastawione ciągi komunikacyjne, nieład, niewłaściwe miejsca składowania surowców, wyrobów),
• skaleczenia, urazy ostrymi narzędziami (piły, dłuta, wiertła itp.),
• kontakt z szorstkim powierzchniami (krawędzie płyt, odpady materiałów, sęki, drzazgi, pilniki używane do obróbki materiałów),
• zaprószenia oczu (zaprószenia pyłem drzewnym, trocinami),
• poparzenia (np. dotknięcie gorących elementów suszarni do drewna).

2. Zagrożenia czynnikami szkodliwymi:

• zagrożenie związane z wymuszoną, nienaturalną pozycją ciała, przeciążenie układu szkieletowo-mięśniowego (obsługa obrabiarek do drewna, transport materiałów),
• stres związany z terminowością, tempem prac, jakością wykonania przedmiotów,
• narażenia na hałas (hałas pracujących obrabiarek do drewna, obrabiarki do drewna należą do maszyn, które przekraczają dopuszczalne normy poziomu hałasu, niewłaściwy stan techniczny obrabiarek, uszkodzone narzędzia, nienaostrzone narzędzia, hałas powstający w trakcie obróbki materiałów - cięcie, przerzynanie),
• niewłaściwe oświetlenie dzienne i sztuczne (niedoświetlenie stanowisk pracy, brak dostępu światła dziennego),
• zapylenie (pyły drewna powstające w trakcie obróbki materiałów - podrażnienia układu oddechowego, choroby oczu, alergie),
• narażenie na czynniki o działaniu prawdopodobnie rakotwórczym (pyły drewna twardego, np. dąb, buk),
• zagrożenie wibracją (wibracja miejscowa związana z wibracją skrawającego narzędzia i obrabianego przedmiotu, wibracja ogólna wynikająca ze złego stanu technicznego obrabiarki, nadmiernego zużycia elementów obrabiarki),
• narażenie na substancje chemiczne - farby, kleje, żywice, lakiery, impregnaty używane w procesie produkcji i do dekoracji drewna (opary, aerozole powstające w czasie produkcji - podrażnienia oczu i dróg oddechowych, podrażnienia skóry, alergie, choroby nowotworowe, uczulenia),
• narażenie na czynniki biologiczne (mikroorganizmy, grzyby, pleśnie, porosty zawarte w drewnie - grzybice, alergie),
• zagrożenie związane z niekorzystnymi warunkami mikroklimatycznymi (przeziębienia, np. rozładunek towarów na otwartej przestrzeni w okresie zimowym, duże zmiany temperatury, np. załadunek/rozładunek drewna z suszarni - wysoka temperatura, duża wilgotność powietrza w suszarni).

Szczególną uwagę należy zwrócić na zagrożenia związane z dolegliwościami układu mięśniowo-szkieletowego. Prace, które przyczyniają się do pojawienia się tych dolegliwości, są związane z długotrwałym obciążeniem statycznym mięśni, np. z częstym podnoszeniem ładunków o dużej masie, wymuszoną pozycją przy pracy itp.

Wypadek przy pracy zgłoszony po 2 miesiącach od zdarzenia

Minęły 2 miesiące i nagle taka informacja

Zdarzają się sytuacje, że pracownik ulegnie niegroźnemu wypadkowi i nie zgłosi tego pracodawcy. Nie pójdzie również do lekarza. Z czasem jednak zaczyna odczuwać skutki tego zdarzenia i dopiero wtedy zgłasza wypadek pracodawcy, np. po 2 miesiącach. Warto wiedzieć, jak się zachować i co zrobić w takiej sytuacji, tym bardziej, że w razie zaniechania przez pracodawcę podjęcia działań w celu ustalenia okoliczności i przyczyn zaistniałego zdarzenia wypadkowego ubezpieczony, który uległ wypadkowi może domagać się ustalenia okoliczności i przyczyn wypadku w drodze postępowania sądowego.

Po zgłoszeniu wypadku przez pracownika właściciel firmy (pracodawca) powinien niezwłocznie powołać zespół powypadkowy w celu ustalenia okoliczności i przyczyn wypadku. Powołany zespół powypadkowy dokona analizy zaistniałego zdarzenia i oceny zebranych informacji oraz dokumentów m.in. dokumentacji medycznej. W trakcie dochodzenia powypadkowego zespół powypadkowy ustali związek przyczynowo skutkowy danego zdarzenia z pracą i zakwalifikuje, czy dane zdarzenie jest, czy nie, wypadkiem przy pracy.
Wystarczające jest, że poszkodowany zgłosi ustnie przełożonemu wiadomość o wypadku. Otrzymując taką informację przełożony tego pracownika powinien poinformować pracodawcę o zdarzeniu i w tym momencie cała procedura powypadkowa powinna rozpocząć się z urzędu.
Warto podkreślić, że roszczenie o ustalenie okoliczności i przyczyn wypadku przy pracy nie ulega przedawnieniu. Zatem pracownik ma prawo wnioskować do pracodawcy o ustalenie okoliczności i przyczyn wypadku przy pracy nawet po 2 latach, jeżeli podjął wiadomość, że skutki, które się ujawniły, mają związek przyczynowo skutkowy ze zdarzeniem w pracy. Wskazuje na to również Sąd Najwyższy w swoim wyroku z 14 września 2000 r.:
Niepoinformowanie przełożonego o wypadku bezpośrednio po zdarzeniu nie pozbawia pracownika prawa żądania ustalenia, że miało ono charakter wypadku przy pracy w rozumieniu art. 6 ust. 1 ustawy z 12 czerwca 1975 r. o świadczeniach z tytułu wypadków przy pracy i chorób zawodowych (wyrok Sądu Najwyższego z 14 września 2000 r., II UKN 702/99, OSNAPiUS 2002/6/143).
W takiej sytuacji jednak pracownik powinien posiadać dokumentację medyczną wskazującą na fakt, że doznane urazy mają związek z pracą. Zespół powypadkowy, w skład którego wchodzi pracownik służby bhp, ustali faktyczne przyczyny zdarzenia, jakiemu uległ pracownik i czy faktycznie do tego zdarzenia doszło w pracy.